在連澆過程中，要求上下爐之間鋼水碳含量波動在±0.02%范圍內(nèi)為宜，以保證鑄坯質(zhì)量和軋材機械性能的均勻。從而，對轉(zhuǎn)爐、電爐的冶煉操作提出準確控制終點碳的要求。特別是在生產(chǎn)高碳鋼的條件下，終點碳的控制尤為重要。一般生產(chǎn)中采用增碳法和拉碳法控制終點碳。1、增碳法當鐵水含磷較高時，為使終點含磷量和出鋼溫度達到要求，轉(zhuǎn)爐經(jīng)常進行后吹脫磷。這種操作會使碳含量達不到預定的要求，必須采用鋼包增碳，以滿足鋼種成分的要求。增碳劑應當采用含硫低、灰分少和干燥的碳粉，碳粉粒度為1~6 mm。當原始鋼水含C≤0.1%時，每一公斤碳粉在一噸鋼液中增碳量約為0.065%。每爐加入的碳粉要分袋裝好，在開始出鋼以后隨鋼流加入鋼包，直至合金加完才結(jié)束增碳過程。轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質(zhì)很少的石油焦作為增碳劑。徐匯區(qū)新型增碳劑圖片

鑄坯增碳的主要原因是保護渣的富碳層, 該層的碳含量比較高可達原始渣碳含量的6 倍, 而且呈非燒結(jié)性, 當熔渣層薄并出現(xiàn)波動時, 就容易導致富碳層與鋼水接觸甚至卷渣,造成鋼水增碳, 認為只要在澆鑄狀況穩(wěn)定的條件下,保持熔渣層厚度足夠(10～ 15 mm ) , 當原始渣中自由碳含量*為1 % 左右時, 保護渣不會對鋼水增碳。這在通常鋼水[C ]< 0.02 % 的情況下, 增碳問題并不突出, 但隨著鋼中要求的碳含量越來越低,尤其是一些超純潔鋼要求[C ]< 0.003 % , 并且在實際連鑄過程中即使操作條件正常, 或多或少都存在鋼水增碳。目前國內(nèi)增碳水平一般在0.001 % 左右,而國外先進廠家可將其控制在0.000 3 % 范圍內(nèi),所以必須解決增碳問題 [1]。崇明區(qū)附近增碳劑銷售廠家微晶石墨灰分含量高，一般不用作鑄鐵的增碳劑。

增碳劑的種類與特點增碳劑的種類多樣，各有特點。常見的人造石墨增碳劑品質(zhì)比較好，但價格昂貴，因此鑄造廠常用的是制造石墨電極時的切屑、廢舊電極和石墨塊等循環(huán)利用的材料。石油焦增碳劑是目前應用***的一種，具有成本低、來源豐富的優(yōu)勢。天然石墨增碳劑則因其灰分含量高，使用受到限制。焦炭和無煙煤在某些特定情況下也用作增碳劑，但因其雜質(zhì)含量較高，使用范圍有限。復合材料增碳劑是近期出現(xiàn)的新品種，價格便宜，但硫含量控制不穩(wěn)定。石墨化石油焦增碳劑和煅煤增碳劑則因其高碳含量和低雜質(zhì)含量而受到青睞。

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石油焦石油焦是目前廣泛應用的增碳劑。石油焦是精煉原油得到的副產(chǎn)品，原油經(jīng)常壓蒸餾或減壓蒸餾得到的渣油及石油瀝青，都可以作為制造石油焦的原料，再經(jīng)焦化后就得到生石油焦。生石油焦的產(chǎn)量大約不到所用原油量的5%。美國生石油焦的年產(chǎn)量約3000萬t。生石油焦中的雜質(zhì)含量高，不能直接用作增碳劑，必須先經(jīng)過煅燒處理。生石油焦有海綿狀、針狀、粒狀和流態(tài)等品種。海綿狀石油焦是用延遲焦化法制得的，由于其中硫和金屬含量較高，通常用作煅燒時的燃料，也可作為煅燒石油焦的的原料。經(jīng)煅燒的海綿焦，主要用于制鋁業(yè)和用作增碳劑。美國生產(chǎn)的煅燒石油焦，用于鑄鐵增碳劑的約占6%。靜安區(qū)本地增碳劑銷售電話

增碳劑的主要作用是改善金屬或合金的性能，增強其強度、硬度和耐磨性等特性。徐匯區(qū)新型增碳劑圖片

電爐熔煉時，通過低生鐵用量甚至零用量，以滲碳方式獲得質(zhì)量鐵液。本產(chǎn)品為非金屬，熔點為1200-1300度左右，使用中無殘留、利用率高，便于生產(chǎn)使用，磷硫含量**低于生鐵，性能穩(wěn)定。從材質(zhì)性能上來說，過去那種大比例的生鐵用量做法，與同樣成分的高廢鋼用量相比，其力學性能也要低半個牌號。因此，加增碳劑熔煉的新工藝與傳統(tǒng)上大比例的使用生鐵相對比，無論是成本還是成品性能都要優(yōu)越。生鐵中有許多粗大的過共晶石墨，這種粗大的石墨具有遺傳性，熔煉溫度低，粗大石墨不易被消除，粗大的石墨從液態(tài)遺傳到了固態(tài)鑄鐵組織中，一方面降低鑄鐵所能達到的強度，降低了材料的性能，另一方面使凝固過程中本來應該產(chǎn)生的石墨化析出的膨脹作用減弱，使鐵液凝固程中的收縮傾向增大。徐匯區(qū)新型增碳劑圖片

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