重型加工全鏈國產(chǎn)化：8 米級設(shè)備的自主突破國產(chǎn)重型臥式加工中心實現(xiàn)關(guān)鍵部件 100% 國產(chǎn)化，武重集團創(chuàng)造行業(yè)新高度。其智能重型臥式加工中心比較大加工直徑達 8 米，專為冶金、能源領(lǐng)域超大型零件設(shè)計，自主研發(fā)的 “主軸 - 導軌 - 伺服” 系統(tǒng)打破海外壟斷，關(guān)鍵部件故障率從 15% 驟降至 3%。的芯模母線跟蹤旋壓技術(shù)實現(xiàn)免編程智能加工，在 10 噸級水輪機轉(zhuǎn)輪加工中，一次裝夾完成多工序切削，形位誤差控制在 0.02mm 內(nèi)，加工周期較進口設(shè)備縮短 45%。該設(shè)備已批量應用于水電裝備制造，推動重型機械加工國產(chǎn)化率提升至 85%。全球首臺立式鏡像銑，加工角度提高 70%。廣東精密滾珠絲桿 臥式加工中心

精密轉(zhuǎn)臺技術(shù)：多面加工的精度關(guān)鍵高精度回轉(zhuǎn)工作臺成為臥式加工中心實現(xiàn)多工位加工的主要部件。恒輪 HF5500 機型的 C 軸轉(zhuǎn)臺采用力矩電機直驅(qū)，轉(zhuǎn)速達 900r/min，定位精度 6 角秒，重復定位精度 4 角秒。通用技術(shù)大連機床自主研發(fā)的數(shù)控轉(zhuǎn)臺，通過雙齒輪消隙結(jié)構(gòu)與全閉環(huán)控制，在 360° 連續(xù)旋轉(zhuǎn)中，同步誤差控制在 0.001mm 內(nèi)，適配復雜件多角度切削需求。超同步股份的力矩電機直驅(qū)轉(zhuǎn)臺更支持 - 35°～+110° 負角加工，拓寬了設(shè)備工藝范圍，在航空航天零件加工中優(yōu)勢明顯。天津多托盤系統(tǒng) 臥式加工中心零件加工案例運 20 蒙皮加工中，處理 12 米長、1 毫米厚極弱剛性件。

材料適配升級：復合材料的切削突破針對復合材料加工特性，臥式加工中心實現(xiàn)工藝與裝備的雙重升級。某企業(yè)推出的復材機型搭載超聲輔助切削系統(tǒng)與金剛石涂層刀具，在碳纖維增強復合材料零件加工中，有效抑制分層與毛刺現(xiàn)象，邊緣質(zhì)量提升 80%。設(shè)備采用負壓吸附工作臺與高速吸塵系統(tǒng)，粉塵收集效率達 99%，解決復材加工粉塵污染難題。在航空航天復材結(jié)構(gòu)件加工中，該機型通過恒定切削力控制，使表面粗糙度達 Ra0.8μm，加工效率較傳統(tǒng)設(shè)備提升 2.5 倍，已批量交付中航工業(yè)等企業(yè)。

海外市場攻堅：高級裝備的全球突圍國產(chǎn)臥式加工中心加速海外布局，創(chuàng)世紀、日發(fā)精機等企業(yè)成效明顯。創(chuàng)世紀大型臥式加工中心 2024 年海外收入達 2.07 億元，同比增長 42.61%，產(chǎn)品遠銷越南、意大利等 10 余個國家，計劃 2025 年打造海外樣板工廠與展廳。日發(fā)精機通過子公司意大利 MCM 的本地化優(yōu)勢，將搭載 JFMK 監(jiān)控系統(tǒng)的臥式加工中心打入歐洲航空供應鏈，該系統(tǒng)可實現(xiàn)無人值守生產(chǎn)，設(shè)備利用率提升至 92%。齊重數(shù)控的直驅(qū)臥式加工中心更遠銷日本等制造業(yè)強國，憑借零傳動誤差優(yōu)勢獲得海外訂單超 3000 萬元。整體加工消除焊縫，火箭貯箱極限承壓能力提升。

鑄造工藝升級：一體化床身的剛性根基高級鑄造工藝為臥式加工中心提供性能保障，龍馬控股的大型鑄件技術(shù)。其采用樹脂砂造型與真空澆注工藝生產(chǎn)的臥式加工中心床身，通過三次人工時效與振動時效消除內(nèi)應力，抗拉強度達 300MPa 以上。一體化鑄造的床身取消拼接結(jié)構(gòu)，配合米字型加強筋設(shè)計，在 30 噸負載下變形量只 0.002mm。通用昆機采用該鑄件生產(chǎn)的臥式加工中心，在連續(xù) 72 小時重切削測試中，定位精度穩(wěn)定性保持率達 98%，較傳統(tǒng)拼接床身提升 40%。國產(chǎn)鏡像銑技術(shù)，定義 “中國精度” 新高度。河北中空絲桿冷卻 臥式加工中心主軸異響排查方法

航天八院 149 廠，實現(xiàn)百件箱底批量加工。廣東精密滾珠絲桿 臥式加工中心

主要部件自主化：90% 國產(chǎn)化率的突破之路通用技術(shù)大連機床以技術(shù)攻關(guān)打破海外依賴，實現(xiàn)臥式加工中心主要功能部件自主化率 90% 的跨越。其重點攻克高精度直驅(qū)軸穩(wěn)定技術(shù)與回轉(zhuǎn)工作臺設(shè)計制造難題，自主研發(fā)的電主軸采用陶瓷軸承與一體化冷卻結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)速達 18000r/min，振動量控制在 0.002mm 內(nèi)，性能比肩德國舍弗勒產(chǎn)品。配套的國產(chǎn)滾珠絲杠經(jīng)預拉伸處理，配合 P4 級軸承，傳動間隙趨近于零。在新能源汽車副車架加工中，設(shè)備定位精度穩(wěn)定在 ±0.005mm，較依賴進口部件的舊機型故障率降低 60%，2025 年憑此技術(shù)斬獲超億元訂單，印證國產(chǎn)化路徑的可行性。廣東精密滾珠絲桿 臥式加工中心