主要部件自主化：90% 國產化率的突破之路通用技術大連機床以技術攻關打破海外依賴，實現臥式加工中心主要功能部件自主化率 90% 的跨越。其重點攻克高精度直驅軸穩定技術與回轉工作臺設計制造難題，自主研發的電主軸采用陶瓷軸承與一體化冷卻結構，轉速達 18000r/min，振動量控制在 0.002mm 內，性能比肩德國舍弗勒產品。配套的國產滾珠絲杠經預拉伸處理，配合 P4 級軸承，傳動間隙趨近于零。在新能源汽車副車架加工中，設備定位精度穩定在 ±0.005mm，較依賴進口部件的舊機型故障率降低 60%，2025 年憑此技術斬獲超億元訂單，印證國產化路徑的可行性。航天八院 149 廠，實現百件箱底批量加工。山西5 軸車銑復合 臥式加工中心換刀卡刀故障解決

重型設備國產化：8 米級加工的自主突破國產重型臥式加工中心打破尺寸與精度瓶頸，武重集團實現全鏈條自主化。其智能重型臥式加工中心關鍵部件 100% 國產化，“主軸 - 導軌 - 伺服” 系統自主研發，比較大加工直徑達 8 米，適配冶金、能源領域超大型零件需求。的芯模母線跟蹤旋壓技術實現免編程智能加工，在 10 噸級水輪機轉輪加工中，一次裝夾完成多工序，形位誤差控制在 0.02mm 內，較進口設備加工周期縮短 45%。關鍵部件故障率從 15% 降至 3%，徹底擺脫對海外主要部件的依賴。河北雙絲桿同動 臥式加工中心上門安裝服務打破傳統機床局限，可加工超大柔性零件。

中小企業定制：高性價比的入門方案面向中小企業需求，經濟型臥式加工中心實現性能與成本的平衡。山東大漢推出的精簡版機型保留主要精度指標，采用模塊化設計降造成本，價格較高級機型降低 35%，同時保持 0.005mm 級加工精度。設備適配小型汽車零部件與通用機械加工，配備 16 刀位刀庫與 10000r/軸，在軸承套圈加工中，單件生產時間只需 2.8 分鐘，良品率達 99.2%。模塊化設計使交貨周期壓縮至 45 天，售后成本降低 60%，年均故障率＜0.5 次，成為中小企業設備升級的推薦。

雙工位協同加工：柔性生產的效率倍增雙工位布局成為臥式加工中心提升產能的關鍵設計，多款機型實現 “加工與裝夾并行”。某機型采用交換式雙工作臺結構，工作臺尺寸 800×800mm，承重 1000kg，在加工工件 A 的同時可完成工件 B 的裝夾找正，設備空閑時間減少 90%。搭配頂置 24 刀位刀庫與 2.5 秒高速換刀機構，在摩托車發動機缸頭加工中，單臺設備日產能從 150 件提升至 280 件。通用技術大連機床 MDH 系列更支持雙工位與自動化系統聯動，通過后排屑設計優化空間布局，使生產線密度提升 50%，適配多品種批量生產需求。加工精度較傳統工藝提升 5 倍，刷新行業標準。

新興產業布局：人形機器人的加工適配瞄準人形機器人產業風口，臥式加工中心推出解決方案。日發精機的絲杠螺紋磨床已適配人形機器人精密絲杠加工，通過高精度磨削技術，使絲杠定位誤差控制在 0.001mm 以內，壽命突破 10 萬小時。配套的臥式加工中心搭載精密轉臺與微量進給系統，可加工機器人關節軸承座等主要部件，在鈦合金關節加工中，一次裝夾完成銑削、鉆孔多工序，加工效率較傳統設備提升 2.5 倍。這類設備已與多家機器人企業達成合作，預計 2025 年相關訂單將增長 80%。閉環控制算法，將加工誤差控在 0.01 毫米內。湖南倒 T 型床身 臥式加工中心防護罩變形修復

6 米大跨度裝備，實現 110 度超大角度支撐。山西5 軸車銑復合 臥式加工中心換刀卡刀故障解決

鑄造工藝升級：一體化床身的剛性根基高級鑄造工藝為臥式加工中心提供性能保障，龍馬控股的大型鑄件技術。其采用樹脂砂造型與真空澆注工藝生產的臥式加工中心床身，通過三次人工時效與振動時效消除內應力，抗拉強度達 300MPa 以上。一體化鑄造的床身取消拼接結構，配合米字型加強筋設計，在 30 噸負載下變形量只 0.002mm。通用昆機采用該鑄件生產的臥式加工中心，在連續 72 小時重切削測試中，定位精度穩定性保持率達 98%，較傳統拼接床身提升 40%。山西5 軸車銑復合 臥式加工中心換刀卡刀故障解決