人才攻堅：技術突破的主要保障高級人才短缺成為行業發展關鍵瓶頸，企業與高校共建培養體系破局。廣東建立 “數控裝備產業學院”，創世紀、拓璞等企業參與課程設計，開設五軸編程、設備調試等實操課程，年培養專業人才超 2000 人。科德數控聯合清華大學設立博士后工作站，聚焦 AI 與數控技術融合研究，已出站博士后主導研發出 3 項核心專利。行業數據顯示，2025 年高級數控人才缺口仍達 30 萬人，企業通過 “股權激勵 + 項目分紅” 模式，將主要研發人員流失率控制在 5% 以下。國產龍門加工中心，定義 “中國智造” 新高度。內蒙古汽車模具 龍門加工中心高穩定性

產需協同：制造端與需求端的深度融合“供給方 + 需求方” 協同模式加速龍門設備技術落地，格力與鴻圖的合作堪稱典范。雙方通過技術協同、數據共享整合產業鏈資源，針對汽車精密制造需求定向研發設備，將新品從實驗室到量產的周期縮短 6 個月。在一體化壓鑄工藝攻關中，格力根據鴻圖的加工反饋優化主軸參數，使設備適配不同厚度壓鑄件的切削需求，良品率從 92% 提升至 99.5%。這種協同模式被中國機械工業聯合會譽為 “國產機床落地加速劑”，已在航空航天領域推廣應用。湖北醫療器械零件 龍門加工中心高速高精低噪音設計，為操作人員營造舒適環境。

技術迭代：從常規精度到超微時代龍門加工中心已實現精度與速度的雙重跨越，拓璞數控 2025 年發布的幻影家族樹立行業新榜樣。其中超高精度五軸機型龍門跨度達 3-6 米，單軸重復定位精度≤4 微米，空間定位精度更是突破 0.002mm/m3，較傳統設備提升 5 倍以上。南京威諾克的五軸聯動重型機型進一步將定位精度壓縮至 0.003 毫米，超越國外同類產品 40%，主軸轉速提升至 12000 轉 / 分鐘，打破國際主流 8000 轉基準線。這種精度躍升讓設備成功切入航空航天鈦合金部件加工領域，解決了復雜結構件的精密制造難題。

新能源適配：一體化壓鑄的加工解決方案針對新能源汽車一體化壓鑄趨勢，龍門加工中心推出定制化解決方案。格力專為電池托盤設計的機型，通過五軸聯動技術實現復雜結構一次成型，將單個托盤加工時間縮短 40%，良品率達 99.5%，在新能源汽車領域的產量占比已達 70%。行業數據顯示，2025 年新能源汽車一體化壓鑄模具加工設備需求預計增長 45%，頭部企業紛紛擴充 G 形龍門結構機型產能，這類設備可加工超 3 米的大型壓鑄件，加工精度達 ±0.01mm，適配特斯拉、比亞迪等企業的擴產需求。環保型切削液與回收系統，符合雙碳戰略。

主要部件自研：主軸系統的國產化攻堅主軸技術的自主突破成為國產龍門加工中心提質關鍵，巨岡精工的研發實踐頗具代表性。其 GE6030L 機型搭載自主研發的 HSK-A63 內藏式電主軸，通過強制冷卻系統對電機及前后軸承精細控溫，實現 24000 轉的超高轉速，較行業主流水平提升 20%。依托恒溫恒濕車間與精細模塊化生產，該主軸在連續 100 小時高速加工中精度衰減量控制在 0.003mm 內，剛性與可靠性比肩德國舍弗勒產品。這種 “設計 - 制造 - 裝配” 全鏈條自主模式，使主要部件采購成本降低 40%，也讓設備在航空航天大型結構件加工中實現穩定交付。雙軸雙梁智能防碰撞技術，避免加工碰撞風險。湖北醫療器械零件 龍門加工中心高速高精

手機外殼模具加工，智能防碰撞降低報廢率。內蒙古汽車模具 龍門加工中心高穩定性

超高速突破：效率的產業實踐超高速機型的推出正在重塑制造業生產節奏。拓璞超高速五軸龍門加工中心將快移速度提升至 120m/min，加速度達 15m/s2，較行業主流水平翻倍。在 SUV 后地板加工場景中，單件加工周期從 1320 秒縮短至 650 秒，效率提升 51%，成本降低 15%，為汽車行業帶來 “效率”。這種速度優勢源于數控系統與機械結構的協同優化，自主研發的 rocOS 系統支持高速高精度動態補償，確保高速運行下的加工穩定性。政策護航：工業母機的戰略升級龍門加工中心作為工業母機主要品類，正迎來政策強力賦能。“十五五” 規劃建議明確采取超常規舉措攻關工業母機主要技術，《工業母機高質量標準體系建設方案》提出 2026 年制修訂標準不少于 300 項。廣東依托珠三角產業集群優勢，將龍門設備納入 “拆解式招商” 產業鏈布局，推動光機、主軸等關鍵部件本地配套。政策紅利下，創世紀、拓璞等企業研發投入占比遠超行業平均，加速高級機型國產化替代。內蒙古汽車模具 龍門加工中心高穩定性