液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技術，是工農業生產中廣為應用的一門技術。如今，流體傳動技術水平的高低已成為一個國家工業發展水平的重要標志。1795年英國約瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用于工業上,誕生了世界上***臺水壓機。1905年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。***次世界大戰(1914-1918)后液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以后,發展更為迅速。液壓元件大約在19 世紀末20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發展。礦物油介質可自行潤滑相對運動面，減少磨損，延長使用壽命。鎮平重型液壓傳動設備廠家供應

液力傳動是以液體為工作介質，通過葉輪組件將機械能轉換為液體動能再轉換回機械能的非剛性連接傳動方式。其基于工程流體力學的動量矩原理，主要由泵輪、渦輪和導輪構成，**裝置包括液力耦合器和液力變矩器。工作液體需具備適宜的粘度、抗氧化性及較高閃點，常用6號、8號液力傳動油。該技術具有自動適應負載變化、吸收振動沖擊、過載保護等功能，傳動效率可達85%-92%（變矩器）或96%-98%（耦合器） [3]，但存在效率較低、結構復雜等不足。我國自20世紀50年代末開始在轎車和內燃機車上應用液力傳動，現已覆蓋工程機械、起重運輸機械、礦用特種車輛等領域 [1]。液力變矩器通過泵輪攪動液壓油傳遞動力，導輪調節油流方向實現扭矩自動調節，三元件向心渦輪式設計在推土機應用中具有較高傳動效率 [2]。工程變矩器技術團隊突破三檔電控變速箱和四檔礦用變速箱技術，其中四檔變速箱可匹配200kW以內發動機，成功替代進口產品內鄉常見液壓傳動設備規格尺寸將液壓元件與控制系統集成一體，減少管路連接，提高系統可靠性。

優點對于空心變截面結構件，傳統的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構件截面有變化的空心結構件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術和工藝有以下主要優點：1. 減輕質量，節約材料。對于汽車發動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。2.減少零件和模具數量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。

根據液壓傳動的結構及其特點，在液壓系統的設計中，首先要進行系統分析，然后擬定系統的原理圖，其中這個原理圖是用液壓機械符號來表示的。之后通過計算選擇液壓器件，進而再完成系統的設計和調試。這個過程中，原理圖的繪制是**關鍵的。它決定了一個設計系統的優劣。1、液壓傳動的優點（1）體積小、重量輕，因此慣性力較小，當突然過載或停車時，不會發生大的沖擊；（2）能在給定范圍內平穩的自動調節牽引速度，并可實現無極調速；礦井提升機、破碎機依賴液壓系統實現重載工況下的平穩運行。

3. 可減少后續機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產率提高66%。4. 提**度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。5. 降低生產成本。根據對已應用液壓成形零件的統計分析，液壓成形件的生產成本比沖壓件平均降低15%～20%，模具費用降低20%～30%。 [1]液壓成形工藝在汽車、航空、航天和管道等行業有著廣泛的應用，主要適用于：沿構件軸線變化的圓形、矩形或異型截面空心結構件，如汽車的排氣系統異型管件；航空航天：飛機的起落架、操縱系統等。鎮平重型液壓傳動設備廠家供應

用于連接各個組件，確保液體的順暢流動。鎮平重型液壓傳動設備廠家供應

液力傳動裝置主要由三個關鍵部件組成，即泵輪、渦輪、導輪。泵輪：能量輸入部件，它能接受原動機傳來的機械能并將其轉換為液體的動能；渦輪：能量輸出部分，它將液體的動能轉換為機械能而輸出；導輪：液體導流部件，它對流動的液體導向，使其根據一定的要求，按照一定的方向沖擊泵輪的葉片。液力耦合器液力耦合器如下圖所示，它是由泵輪和渦輪組成的。泵輪與主動軸相連，渦輪與從動軸相接。如果不計機械損失，則液力耦合器的輸入力矩與輸出力矩相等，而輸入與輸出軸轉速不相等。因工作介質是液體，所以泵輪和渦輪之間屬非剛性連接。圖2液力耦合器簡圖鎮平重型液壓傳動設備廠家供應

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