轉向系統的異響與 NVH 表現直接影響駕駛操控感。當車輛轉向時，若轉向助力泵故障、轉向拉桿球頭松動或轉向節磨損，會出現 “咯噔”“咯咯” 等異常聲音，同時可能伴隨方向盤振動。在 NVH 檢測方面，可運用轉向系統 NVH 測試裝置，對轉向系統進行臺架試驗，模擬不同轉向角度、轉向速度和負載條件下的工作狀態，測量轉向助力泵的壓力波動、轉向拉桿的受力變化以及轉向系統關鍵部位的振動響應。通過道路試驗，采集車輛在實際行駛中轉向時的振動與噪聲數據，結合主觀評價，***評估轉向系統的 NVH 性能，及時發現并解決轉向系統的異響問題，確保駕駛操作的平穩與舒適 。與常規 NVH 測試不同，異響檢測更側重主觀聽覺感受，對間歇性、低頻段異常聲的捕捉要求更高。變速箱異響檢測

下線異響檢測技術的發展趨勢：未來，下線異響檢測技術將朝著智能化、集成化方向發展。智能化方面，人工智能和機器學習算法將更深入應用于檢測過程。通過對海量正常和異常產品檢測數據的學習，智能模型能夠自動識別各種復雜的異響模式，甚至預測產品在未來運行中可能出現異響的概率，提前進行預防性維護。集成化則體現在檢測設備將融合多種檢測技術，如將聲學檢測、振動檢測、無損檢測等技術集成在一個小型化的檢測系統中，同時實現對產品多參數的快速檢測。并且，檢測系統將與生產線上的其他設備以及企業的管理信息系統深度融合，實現檢測數據的實時共享和分析，提高整個生產流程的質量控制水平，為產品質量提升提供更強大的技術支持。上海旋轉機械異響檢測設備5G 網絡助力分布式執行器異響檢測，電池包冷卻風扇執行器的振動數據經 5G 實時傳輸至云端。

電動車電池包生產線下線異響檢測專門針對電芯組設計。當電池包完成封裝后，檢測設備會施加不同倍率的充放電電流，同時采集內部聲音。若出現電芯微短路的異響或連接片松動的振動聲，系統會立即觸發警報。通過三維聲成像技術，能精細定位異常電芯的位置，避免人工拆解排查時對電池包造成二次損傷，保障電池出廠后的安全性能。廚房消毒柜生產線下線異響檢測注重烘干系統。設備通電啟動后，檢測麥克風會捕捉加熱管工作聲、風機運轉聲。一旦發現風機軸承異響或風道共振聲，會自動記錄異常頻率。這些數據能幫助車間調整風道設計 —— 比如針對頻繁出現的共振異響，將出風口角度優化了 15 度，有效降低了運行噪音。

電機下線異響檢測流程：電機作為常見產品，其下線異響檢測有一套規范流程。首先進行外觀檢查，查看電機外殼是否有破損、變形，接線端子是否松動等，因為這些問題可能導致運行時產生異響。接著進行空載試運行，在電機無負載狀態下啟動，使用聲學傳感器和振動傳感器同時采集聲音和振動信號。分析聲音信號的頻率、幅值等特征，以及振動信號的位移、速度、加速度等參數，判斷電機運轉是否平穩，有無異常聲音。然后進行加載測試，模擬電機實際工作負載，再次檢測聲音和振動情況，因為部分電機異響在負載狀態下才會顯現。若檢測到異常，需進一步拆解電機，檢查軸承、繞組、風扇等部件，確定具體故障原因。汽車執行器異響檢測能提前發現可變氣門正時系統隱患，避免因凸輪軸執行器失效引發發動機更大損傷。

針對汽車傳動系統的零部件異響檢測，往往需要在底盤測功機上進行。當車輛在測功機上模擬不同車速行駛時，傳動軸、半軸等旋轉部件若存在動平衡偏差，會在特定轉速下產生周期性異響，比如高速行駛時的 “嗚嗚” 聲。檢測人員會通過振動傳感器捕捉傳動軸的振幅，結合異響頻率計算不平衡量，為后續的校正提供數據支持。汽車密封件的異響檢測需考慮環境因素的影響。車門密封條、天窗膠條等部件在長期使用后，若出現老化或安裝錯位，車輛行駛時會因氣流沖擊產生 “口哨聲”，尤其在高速行駛時更為明顯。檢測人員會在風洞中模擬不同風速和風向，使用壓力傳感器檢測密封件的貼合度，同時記錄異響產生的風壓條件，確定密封失效的具**置。定期記錄電機異響異響的分貝值、頻率特征及變化趨勢，可提前預警潛在故障，降低突發停機風險。變速箱異響檢測

生產線采用雙工位異響檢測方案：借助底盤六分力傳感器定位懸掛系統異響聲源，實現電驅與底盤異響雙重攔截。變速箱異響檢測

制動系統的異響與 NVH 性能關乎行車安全與舒適性。在制動過程中，若剎車片與剎車盤之間存在異物、磨損不均或剎車卡鉗回位不暢，會產生尖銳的 “吱吱” 聲或沉悶的 “嘎嘎” 聲。此外，制動系統在工作時的振動傳遞至車身，也可能引發車內的異常振動感受。為檢測制動系統的 NVH 問題，通常采用制動噪聲測試設備，在模擬制動工況下，測量剎車片與剎車盤的接觸壓力分布、摩擦系數變化以及制動系統的振動特性。通過高速攝像技術觀察制動過程中剎車片與剎車盤的動態接觸情況，分析異響產生的瞬間特征，以便針對性地改進制動系統設計，如優化剎車片材料配方、改進剎車卡鉗結構等，降**動噪聲，提升制動系統的 NVH 性能 。變速箱異響檢測