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針對不同金屬材料的物理特性和熱處理需求，臺車爐能夠實現高度差異化的工藝控制，這一特性使其在多種工業領域中都能發揮重要作用。處理低碳鋼工件時，臺車爐的工藝參數設置具有明確的針對性，通常將退火溫度設定在 500-650℃區間，升溫速率嚴格控制在 5-10℃/min，這是因為低碳鋼的導熱性能相對較好，過快升溫可能導致工件表面與內部產生過大溫差。保溫時間根據工件厚度確定，一般為 2-4 小時，隨后采用隨爐冷卻的方式，使材料硬度有效降低至 150-180HB，明顯改善其切削加工性能。而在處理高鉻合金鋼時，工藝則更為復雜，需要通過分段控溫來避免材料出現裂紋等缺陷，首先以 800℃進行 2 小時的預熱，這一...

臺車爐的電氣系統采用模塊化設計，提高了設備的可靠性和維護效率，降低了故障處理時間。系統分為主電路模塊、控制模塊、測溫模塊和人機界面模塊，各模塊通過標準接口連接，之間采用屏蔽電纜通訊，抗干擾能力強。主電路模塊包含晶閘管調功器、接觸器和保護元件，負責加熱功率的控制和分配；控制模塊以 PLC 為主要，處理溫度信號和控制邏輯；測溫模塊負責熱電偶信號的采集和轉換；人機界面模塊實現參數設置和狀態顯示。當某一模塊出現故障時，可通過故障代碼快速定位，更換備用模塊即可恢復運行，更換時間≤30 分鐘，無需專業維修人員。模塊的設計遵循標準化原則，不同型號的臺車爐可通用，降低了備件庫存成本。某汽車零部件廠通過模塊化設...

臺車爐爐膛內的多點測溫系統是保證加熱均勻性的關鍵，其設計和布置充分考慮了爐膛結構和工件特點。測溫點的數量根據爐膛尺寸確定，通常每立方米爐膛容積布置 1-2 個測溫點，對于 6m×3m×2m 的爐膛，布置 9-12 個測溫點，分別位于爐膛的四角、中心和中間位置，確保覆蓋。熱電偶采用鎧裝結構，直徑 3-5mm，插入深度≥100mm，保護套管材質為 310S 不銹鋼或剛玉，耐溫 1300℃以上，響應時間≤1 秒。測溫數據通過多路轉換器接入控制系統，采樣頻率 1 次 / 秒，系統自動計算各點的溫度平均值和溫差，當某點溫度偏差超過設定值時，自動調整對應區域的加熱功率，如爐膛左側溫度偏低時，增加左側加熱元...

臺車爐爐膛內的多點測溫系統是保證加熱均勻性的關鍵，其設計和布置充分考慮了爐膛結構和工件特點。測溫點的數量根據爐膛尺寸確定，通常每立方米爐膛容積布置 1-2 個測溫點，對于 6m×3m×2m 的爐膛，布置 9-12 個測溫點，分別位于爐膛的四角、中心和中間位置，確保覆蓋。熱電偶采用鎧裝結構，直徑 3-5mm，插入深度≥100mm，保護套管材質為 310S 不銹鋼或剛玉，耐溫 1300℃以上，響應時間≤1 秒。測溫數據通過多路轉換器接入控制系統，采樣頻率 1 次 / 秒，系統自動計算各點的溫度平均值和溫差，當某點溫度偏差超過設定值時，自動調整對應區域的加熱功率，如爐膛左側溫度偏低時，增加左側加熱元...

臺車爐的電氣系統設計充分考慮了不同地區的電源條件和安全標準，具有大量的適用性和可靠性。設備可根據客戶需求配置 380V/3 相、660V/3 相或 1140V/3 相的供電方案，頻率均為 50Hz，進線電纜的截面積根據額定功率計算確定，確保載流量滿足要求。主電路采用施耐德或西門子品牌的接觸器和熱繼電器，分斷能力達 50kA，能可靠應對短路故障，控制電路選用歐姆龍繼電器，響應時間快，接觸可靠。系統具備完善的保護功能，包括過載保護（動作電流為額定電流的 1.2 倍）、短路保護（動作時間≤0.1 秒）、缺相保護（檢測時間≤0.5 秒）和超溫保護（溫度偏差超過 50℃時動作），當出現異常情況時，立即切...

爐體外殼的設計不關系到設備的使用壽命，還影響著操作環境的安全性，臺車爐在這方面進行了優化。外殼采用 8-12mm 厚的 Q235 鋼板經數控切割后焊接成型，焊接采用二氧化碳氣體保護焊，焊后進行應力消除處理，確保外殼結構的穩定性，長期使用不會出現變形。外殼表面處理工藝嚴謹，首先進行拋丸除銹，除銹等級達到 Sa2.5 級，然后噴涂兩底兩面的耐高溫防腐漆，底漆為環氧富鋅漆，干膜厚度≥60μm，面漆為氯化橡膠漆，干膜厚度≥40μm，這種涂層體系使外殼的耐鹽霧性能達到 500 小時以上，能適應潮濕、多塵的工業環境。外殼與保溫層之間預留 50mm 的空氣層，形成自然對流通道，配合外殼上的散熱百葉窗，有效降...

航空航天領域使用的臺車爐對溫度控制精度和可靠性要求極高，完全滿足航空材料的嚴苛熱處理標準。該類臺車爐的溫度控制精度達 ±0.5℃，加熱均勻性≤±3℃，符合 AMS2750E 標準的 Class 1 級要求，爐膛內布置 12-16 個高精度熱電偶，測量不確定度 ±0.3℃，實時監測爐內各區域溫度。爐體采用全密封結構，可進行真空熱處理，極限真空度達 5×10?3Pa，真空系統由機械泵和擴散泵組成，抽氣時間≤30 分鐘即可達到要求真空度。為防止工件污染，爐膛內部采用不銹鋼或鎳基合金材質，表面經電解拋光處理，粗糙度 Ra≤0.8μm，加熱元件選用鉬絲或鎢絲，高使用溫度可達 1600℃。控制系統采用冗余...

在大型鍛件的熱處理過程中，臺車爐憑借其寬敞的爐膛空間和均勻的加熱能力，展現出了其他熱處理設備難以替代的優勢。大型鍛件通常體積龐大、重量驚人，如直徑 2-5m、重量 10-30t 的軸類鍛件，傳統的箱式爐或井式爐根本無法容納，而臺車爐的爐膛設計為圓柱形或矩形結構，有效空間可達 8m×4m×3m，能夠輕松容納這類巨型工件。針對大型鍛件導熱性差、加熱過程中易產生熱應力的特點，臺車爐采用科學的階梯式升溫工藝，從室溫到 600℃階段，升溫速率嚴格控制在 30℃/h，這是因為在較低溫度區間，金屬材料的塑性相對較低，過快升溫容易導致工件內部產生裂紋；當溫度超過 600℃后，材料塑性提高，升溫速率可降至 15...

在鑄造行業，臺車爐主要用于鑄件的時效處理和去應力退火，對提升鑄件質量和穩定性起到關鍵作用。處理鋁合金輪轂時，臺車爐執行的 T6 熱處理工藝包括 530℃固溶處理和 120℃人工時效兩個階段，固溶保溫時間為 2 小時，使合金元素充分溶解到基體中，隨后快速水淬，冷卻速率≥100℃/s，確保過飽和固溶體的形成，再經 4 小時時效處理，使輪轂的抗拉強度提升至 310MPa 以上，延伸率保持在 10% 左右，滿足汽車行駛的安全要求。對于大型機床床身鑄件，采用 550℃的去應力退火工藝，升溫速率控制在 30℃/h，避免因熱沖擊導致鑄件開裂，保溫時間按鑄件厚度每 25mm 增加 1 小時計算，確保心部也能充...

智能化臺車爐通過工業互聯網技術實現了遠程監控和智能管理，推動熱處理生產向數字化、智能化轉型。設備配備的以太網接口可接入工廠局域網，支持 Modbus TCP/IP 等工業協議，與 MES、ERP 等管理系統實現數據互通，實時上傳設備運行狀態、工藝參數、能耗數據等信息，管理人員在辦公室即可通過電腦或手機 APP 查看生產進度和設備利用率，如 “當前爐次：35，剩余時間：2 小時 30 分，能耗：120kWh”。系統具備智能診斷功能，通過分析歷史數據和實時參數，預估可能出現的故障，如 “加熱元件老化預警：電阻值偏差 15%，建議 1 周內更換”，并自動生成維護工單。遠程控制功能允許授權人員在異地修...

臺車爐的操作界面設計人性化，兼顧了操作便捷性和功能完整性，降低了操作人員的技能要求。10.1 英寸的彩色觸摸屏采用高清顯示，分辨率 1024×600，界面布局清晰，主界面以大型圖表顯示實時溫度曲線、運行時間和剩余程序段，關鍵參數采用紅色加粗字體突出顯示，一目了然。功能菜單采用樹形結構，常用的參數設置、程序調用、故障查詢等功能放在一級菜單，點擊次數不超過 3 次即可到達目標界面。參數設置頁面采用向導式操作，每一步都有中文提示和合理范圍說明，如升溫速率提示 “建議 5-10℃/min”，防止輸入錯誤數值。系統內置操作幫助文檔，包含常見問題解答和操作視頻，操作人員可隨時查閱。故障報警時，除了聲光提示...

彈簧臺車爐針對彈簧的熱處理特點，采用精確的溫度控制和均勻的加熱方式，確保彈簧的彈性和疲勞性能。處理汽車懸架彈簧時，采用 420℃的回火工藝，該溫度能消除淬火應力并使材料獲得理想的彈性，保溫時間根據彈簧直徑確定，直徑 10mm 以下為 30 分鐘，10-20mm 為 45 分鐘，20mm 以上為 60 分鐘，確保心部充分回火。為防止彈簧在加熱過程中變形，臺車臺面安裝工裝，將彈簧垂直懸掛或水平放置，相鄰彈簧間距≥10mm，保證受熱均勻。冷卻速率控制在 30℃/h 以內，緩慢冷卻減少內應力，使彈簧的自由長度偏差控制在 ±1mm 以內，垂直度誤差≤1°。處理后的彈簧經過疲勞測試，壽命可達 100 萬次...

爐門的密封性能是影響臺車爐熱處理質量的關鍵因素之一，直接關系到爐內溫度的穩定性、能源消耗以及氣氛熱處理的效果，因此臺車爐采用了多重密封方案來確保密封效果。爐門邊緣安裝的密封材料根據使用溫度不同進行針對性選擇，在 800℃以下的工況中，多采用耐高溫硅膠條，其邵氏硬度為 60±5 度，壓縮變形率≤20%；而在 800℃以上的高溫環境中，則選用陶瓷纖維繩，直徑為 12-16mm，具有良好的耐高溫和彈性恢復性能。這些密封材料的壓縮量嚴格控制在 3-5mm，既能保證密封效果，又能避免過度壓縮導致的材料損壞。為增強密封壓力，爐門采用偏心輪鎖緊結構，通過轉動偏心輪，使爐門與爐體之間產生 0.3MPa 以上的...

為滿足大批量連續生產的需求，臺車爐可以通過科學配置構建高效的連續化熱處理生產線，大幅提升生產效率和自動化水平。這類生產線通常配置 2-4 臺臺車交替作業，形成有序的生產節奏，當一臺臺車承載工件進入爐膛進行 8 小時的保溫處理時，另一臺臺車可在爐外同步完成工件的裝卸作業，這種并行作業模式使設備的利用率從傳統單臺車的 50% 左右提升至 85% 以上。生產線配備了完善的自動上料機構，通過鏈式傳送帶將待處理工件平穩輸送至臺車臺面，傳送速度可根據生產節奏在 0.5-2m/min 之間調節，臺面上安裝的定位裝置采用光電傳感器與機械擋塊配合的方式，確保工件定位精度在 ±2mm 以內，為后續的均勻加熱奠定基...

航空航天領域使用的臺車爐對溫度控制精度和可靠性要求極高，完全滿足航空材料的嚴苛熱處理標準。該類臺車爐的溫度控制精度達 ±0.5℃，加熱均勻性≤±3℃，符合 AMS2750E 標準的 Class 1 級要求，爐膛內布置 12-16 個高精度熱電偶，測量不確定度 ±0.3℃，實時監測爐內各區域溫度。爐體采用全密封結構，可進行真空熱處理，極限真空度達 5×10?3Pa，真空系統由機械泵和擴散泵組成，抽氣時間≤30 分鐘即可達到要求真空度。為防止工件污染，爐膛內部采用不銹鋼或鎳基合金材質，表面經電解拋光處理，粗糙度 Ra≤0.8μm，加熱元件選用鉬絲或鎢絲，高使用溫度可達 1600℃。控制系統采用冗余...

爐門驅動系統的可靠性直接影響臺車爐的運行效率和安全性，不同規格的臺車爐采用差異化的驅動方案。小型臺車爐的爐門重量通常在 500kg 以內，采用手動鏈輪驅動，鏈輪傳動比 1:10，操作人員只需施加 50N 的力即可輕松開啟，爐門兩側安裝平衡彈簧，減少開啟阻力，關門時通過緩沖裝置減速，避免沖擊。中型爐門重量 1-3t，配備電動推桿驅動系統，推桿行程 1-2m，推力 5-10t，采用變頻電機控制，開關門時間 30-60 秒可調，運行平穩無沖擊，電機配備制動器，停電時可手動開啟。大型爐門重量 5t 以上，采用液壓驅動，系統工作壓力 16MPa，油缸行程 2-3m，通過比例閥控制流量，實現無級變速，開關...

智能化臺車爐通過工業互聯網技術實現了遠程監控和智能管理，推動熱處理生產向數字化、智能化轉型。設備配備的以太網接口可接入工廠局域網，支持 Modbus TCP/IP 等工業協議，與 MES、ERP 等管理系統實現數據互通，實時上傳設備運行狀態、工藝參數、能耗數據等信息，管理人員在辦公室即可通過電腦或手機 APP 查看生產進度和設備利用率，如 “當前爐次：35，剩余時間：2 小時 30 分，能耗：120kWh”。系統具備智能診斷功能，通過分析歷史數據和實時參數，預估可能出現的故障，如 “加熱元件老化預警：電阻值偏差 15%，建議 1 周內更換”，并自動生成維護工單。遠程控制功能允許授權人員在異地修...

臺車爐的操作界面設計人性化，兼顧了操作便捷性和功能完整性，降低了操作人員的技能要求。10.1 英寸的彩色觸摸屏采用高清顯示，分辨率 1024×600，界面布局清晰，主界面以大型圖表顯示實時溫度曲線、運行時間和剩余程序段，關鍵參數采用紅色加粗字體突出顯示，一目了然。功能菜單采用樹形結構，常用的參數設置、程序調用、故障查詢等功能放在一級菜單，點擊次數不超過 3 次即可到達目標界面。參數設置頁面采用向導式操作，每一步都有中文提示和合理范圍說明，如升溫速率提示 “建議 5-10℃/min”，防止輸入錯誤數值。系統內置操作幫助文檔，包含常見問題解答和操作視頻，操作人員可隨時查閱。故障報警時，除了聲光提示...

智能化臺車爐通過工業互聯網技術實現了遠程監控和智能管理，推動熱處理生產向數字化、智能化轉型。設備配備的以太網接口可接入工廠局域網，支持 Modbus TCP/IP 等工業協議，與 MES、ERP 等管理系統實現數據互通，實時上傳設備運行狀態、工藝參數、能耗數據等信息，管理人員在辦公室即可通過電腦或手機 APP 查看生產進度和設備利用率，如 “當前爐次：35，剩余時間：2 小時 30 分，能耗：120kWh”。系統具備智能診斷功能，通過分析歷史數據和實時參數，預估可能出現的故障，如 “加熱元件老化預警：電阻值偏差 15%，建議 1 周內更換”，并自動生成維護工單。遠程控制功能允許授權人員在異地修...

臺車爐的安裝流程設計注重簡便性和高效性，降低了現場安裝的難度和周期。基礎施工采用 C30 混凝土澆筑，厚度≥300mm，混凝土強度達到設計值的 80% 以上方可進行設備安裝，基礎表面平整度誤差≤5mm/m，預埋件位置偏差≤10mm。設備就位使用叉車或吊車，根據設備重量選擇合適的吊裝點，吊裝過程中保持設備水平，傾斜角度不超過 5°，避免結構變形。就位后通過水平儀和塞鐵片進行找平，調整地腳螺栓使爐體的水平度誤差≤0.1mm/m，確保加熱元件和爐門的正常工作。電氣安裝遵循 GB50254《電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規范》，主回路電纜的截面積根據額定電流的 1.25 倍選擇，控制回路采用屏蔽電...

多段式熱處理臺車爐的控制系統支持復雜的工藝曲線設置，能夠滿足多步驟熱處理工藝的要求。該系統可存儲 100 組以上的工藝程序，每組程序多可設置 30 段溫度變化過程，每段包含目標溫度、保溫時間、升溫速率和冷卻方式等參數，參數設置范圍：溫度 0-1300℃，時間 0-9999 分鐘，速率 1-20℃/min。程序編輯采用圖形化界面，操作人員可直接在溫度 - 時間坐標上繪制工藝曲線，系統自動生成各段參數，也可通過 Excel 表格導入導出程序，方便工藝的標準化管理。在運行過程中，觸摸屏實時顯示當前段號、剩余時間和溫度曲線，操作人員可手動暫?；蛐薷膮?，但修改記錄會自動保存，便于追溯。對于需要重復執行...

臺車爐在運行過程中注重噪音和振動控制，為操作人員創造良好的工作環境，同時避免對周邊設備造成影響。設備的噪音主要來源于風機和電機，通過優化風機葉輪的氣動設計，采用后向式葉片，減少氣流擾動，使風機噪音降低至 70 分貝以下；驅動電機選用低噪聲型號，運行噪音≤65 分貝，安裝時加裝橡膠減震墊，進一步降低振動傳遞。臺車運行時的噪音控制通過軌道優化實現，軌道表面經磨削加工，粗糙度 Ra≤1.6μm，與臺車滾輪的配合間隙控制在 0.1-0.2mm，減少摩擦噪音；在軌道側面粘貼尼龍導向條，降低臺車跑偏時的碰撞噪音。振動控制方面，爐體底部安裝彈簧減震器，彈簧剛度根據設備重量精確計算，阻尼系數 0.25，可衰減...

爐門的密封性能是影響臺車爐熱處理質量的關鍵因素之一，直接關系到爐內溫度的穩定性、能源消耗以及氣氛熱處理的效果，因此臺車爐采用了多重密封方案來確保密封效果。爐門邊緣安裝的密封材料根據使用溫度不同進行針對性選擇，在 800℃以下的工況中，多采用耐高溫硅膠條，其邵氏硬度為 60±5 度，壓縮變形率≤20%；而在 800℃以上的高溫環境中，則選用陶瓷纖維繩，直徑為 12-16mm，具有良好的耐高溫和彈性恢復性能。這些密封材料的壓縮量嚴格控制在 3-5mm，既能保證密封效果，又能避免過度壓縮導致的材料損壞。為增強密封壓力，爐門采用偏心輪鎖緊結構，通過轉動偏心輪，使爐門與爐體之間產生 0.3MPa 以上的...

臺車爐的電氣系統設計充分考慮了不同地區的電源條件和安全標準，具有大量的適用性和可靠性。設備可根據客戶需求配置 380V/3 相、660V/3 相或 1140V/3 相的供電方案，頻率均為 50Hz，進線電纜的截面積根據額定功率計算確定，確保載流量滿足要求。主電路采用施耐德或西門子品牌的接觸器和熱繼電器，分斷能力達 50kA，能可靠應對短路故障，控制電路選用歐姆龍繼電器，響應時間快，接觸可靠。系統具備完善的保護功能，包括過載保護（動作電流為額定電流的 1.2 倍）、短路保護（動作時間≤0.1 秒）、缺相保護（檢測時間≤0.5 秒）和超溫保護（溫度偏差超過 50℃時動作），當出現異常情況時，立即切...

臺車爐的升溫速率具備多檔可調功能，能夠根據不同工件的熱處理需求靈活調整，確保加熱過程的合理性。設備的加熱功率調節采用晶閘管調功技術，實現 0-100% 的無級變速，響應時間≤1 秒，能快速適應不同的加熱階段。對于導熱性能較差的高碳鋼工件，采用低溫慢速升溫方式，在 200-500℃區間，升溫速率控制在 5℃/min，避免工件內外溫差過大產生裂紋；當溫度超過 500℃后，材料塑性提高，可將速率提升至 10℃/min。處理薄壁鋁合金零件時，為防止變形，升溫速率設定為 3℃/min，緩慢加熱使工件各部位溫度同步上升。而對于小型標準件的批量處理，可采用 15-20℃/min 的快速升溫，提高生產效率。升...

彈簧臺車爐針對彈簧的熱處理特點，采用精確的溫度控制和均勻的加熱方式，確保彈簧的彈性和疲勞性能。處理汽車懸架彈簧時，采用 420℃的回火工藝，該溫度能消除淬火應力并使材料獲得理想的彈性，保溫時間根據彈簧直徑確定，直徑 10mm 以下為 30 分鐘，10-20mm 為 45 分鐘，20mm 以上為 60 分鐘，確保心部充分回火。為防止彈簧在加熱過程中變形，臺車臺面安裝工裝，將彈簧垂直懸掛或水平放置，相鄰彈簧間距≥10mm，保證受熱均勻。冷卻速率控制在 30℃/h 以內，緩慢冷卻減少內應力，使彈簧的自由長度偏差控制在 ±1mm 以內，垂直度誤差≤1°。處理后的彈簧經過疲勞測試，壽命可達 100 萬次...

為滿足大批量連續生產的需求，臺車爐可以通過科學配置構建高效的連續化熱處理生產線，大幅提升生產效率和自動化水平。這類生產線通常配置 2-4 臺臺車交替作業，形成有序的生產節奏，當一臺臺車承載工件進入爐膛進行 8 小時的保溫處理時，另一臺臺車可在爐外同步完成工件的裝卸作業，這種并行作業模式使設備的利用率從傳統單臺車的 50% 左右提升至 85% 以上。生產線配備了完善的自動上料機構，通過鏈式傳送帶將待處理工件平穩輸送至臺車臺面，傳送速度可根據生產節奏在 0.5-2m/min 之間調節，臺面上安裝的定位裝置采用光電傳感器與機械擋塊配合的方式，確保工件定位精度在 ±2mm 以內，為后續的均勻加熱奠定基...

臺車爐的電氣系統設計充分考慮了不同地區的電源條件和安全標準，具有大量的適用性和可靠性。設備可根據客戶需求配置 380V/3 相、660V/3 相或 1140V/3 相的供電方案，頻率均為 50Hz，進線電纜的截面積根據額定功率計算確定，確保載流量滿足要求。主電路采用施耐德或西門子品牌的接觸器和熱繼電器，分斷能力達 50kA，能可靠應對短路故障，控制電路選用歐姆龍繼電器，響應時間快，接觸可靠。系統具備完善的保護功能，包括過載保護（動作電流為額定電流的 1.2 倍）、短路保護（動作時間≤0.1 秒）、缺相保護（檢測時間≤0.5 秒）和超溫保護（溫度偏差超過 50℃時動作），當出現異常情況時，立即切...

爐膛內壁的材料選擇和結構設計對臺車爐的加熱性能和使用壽命有著重要影響，需要同時滿足耐高溫、抗熱震和保溫的要求。小型臺車爐的爐膛內壁多采用輕質耐火磚砌筑，磚的材質為莫來石 - 堇青石，耐火度 1600℃，常溫耐壓強度≥20MPa，具有良好的抗熱震性，在 1100℃水冷循環試驗中可承受 20 次以上不破裂。大中型臺車爐則采用耐火纖維模塊與耐火磚復合結構，內層為陶瓷纖維模塊，容重 220kg/m3，常溫導熱系數≤0.06W/(m?K)，外層為高鋁磚，AL2O3 含量 65%，這種組合既保證了保溫效果，又提高了爐膛的結構強度。內壁表面經過精細加工，平整度誤差≤5mm/m，減少了熱量的吸收和反射損失，使...

臺車爐的溫度控制系統是保障熱處理質量的主要環節，融合了先進的傳感技術與智能控制算法，實現了對爐內溫度的精確調控。該系統的主要控制單元采用高精度 PID 調節儀表，其采樣頻率可達 10 次 / 秒，配合 K 型或 S 型熱電偶傳感器，能實現 ±1℃的溫度控制精度，其中 K 型熱電偶適用于 0-1300℃的溫度范圍，而 S 型熱電偶則可在 0-1600℃區間保持穩定性能。控制系統配備的觸摸屏采用工業級設計，具備防塵、防水功能，可實時顯示爐膛溫度曲線、加熱功率、運行時間等關鍵參數，支持 100 組以上工藝程序的存儲與調用，每組程序可設置多達 30 段的溫度變化過程。操作人員通過控制面板即可完成各項參...