20世紀70-80年代，鈦板的應用從航空航天向化工、海洋等民用領域拓展，產業規模快速擴大，技術呈現多元化發展態勢。20世紀70年代全球石油化工行業的繁榮，催生了對耐蝕材料的巨大需求，鈦板憑借優異的耐酸堿腐蝕性能，成為化工設備制造的理想材料。1972年，美國杜邦公司在硫酸生產裝置中采用鈦板制造換熱器管束，使用壽命較不銹鋼提升10倍以上，引發化工行業的鈦板應用熱潮。此后，鈦板逐步應用于反應釜、儲罐、管道等設備，推動全球鈦板年產量從1970年的5000噸增長至1985年的3萬噸。在海洋領域，蘇聯1971年下水的“阿爾法”級核潛艇，采用全鈦合金板制造耐壓殼體，比較大下潛深度達700米，展現了鈦板在海洋工程中的巨大潛力。技術層面，冷軋工藝實現重大突破鈦合金TC4板，熱鍛后精軋，抗拉強度≥860MPa，輕量化，適配航空航天結構件。嘉興鈦板的市場

鈦板的應用場景將向新能源、環境保護、裝備等新興領域延伸。新能源領域，鈦板將在氫能儲運設備、鈉離子電池集流體等場景實現規模化應用；環境保護領域，鈦板用于污水處理設備的催化載體，其耐蝕性與比表面積優勢可提升污水處理效率；裝備領域，機器人、精密儀器等用鈦板需求將快速增長，推動鈦板向超薄、超小尺寸方向發展。在綠色發展方面，鈦板行業將踐行低碳理念，通過工藝優化降低能耗，如采用新型節能熔煉爐可使鈦板生產能耗降低20%以上；同時，廢舊鈦板的回收再利用體系將進一步完善，鈦的回收率可提升至90%以上，實現資源循環利用。此外，隨著“”倡議的推進，中國鈦板企業將進一步拓展國際市場，尤其是在東南亞、中東等新興市場的基礎設施建設中，鈦板的應用需求將持續增長，推動全球鈦板行業實現協同發展。嘉興鈦板的市場純鈦定尺板，可定制1000×2000mm等規格，適配設備標準化生產。

船舶與海洋工程領域的耐蝕性與輕量化需求，推動了鈦板從潛艇向民用船舶、從結構件向設備的應用拓展，成為海洋產業升級的關鍵材料。20世紀60年代，蘇聯將鈦合金板用于潛艇耐壓殼體，解決了海水腐蝕與深潛壓力問題，當時采用的Ti-6Al-4V鈦合金板厚度達30-50mm，下潛深度突破400米。80年代，鈦板開始應用于民用船舶，日本制造的高速客輪采用鈦合金板制造螺旋槳，重量減輕40%，推進效率提升15%。2000年后，海洋平臺與海水淡化設備的發展推動了鈦板的規模化應用，2010年全球海洋工程用鈦板需求量達0.6萬噸，主要用于鉆井立管、換熱器等設備。技術層面，海洋用鈦板的耐蝕性能不斷優化

強度達1100MPa以上，用于飛機起落架制造；高純鈦板純度提升至99.999%（5N），滿足半導體8英寸晶圓的生產需求。定制化生產成為趨勢，企業根據客戶需求開發鈦板，如為醫療器械領域定制的低模量鈦合金板，減少植入后應力遮擋問題。產業格局方面，中國鈦板產業實現跨越式發展，2010年國內鈦板產量達3萬噸，占全球的30%，寶鈦、西部超導等企業掌握了熱軋、冷軋全工藝技術，部分產品進入國際航空航天供應鏈。同時，全球鈦板行業并購重組活躍，美國TIMET收購歐洲鈦板企業，日本JFE與住友金屬整合鈦業務，形成了少數企業主導的競爭格局。鈦合金TC7板，抗疲勞性能突出，適配往復運動機械部件。

這也是其在航空航天領域替代傳統材料的原因。鈦板的高溫力學性能同樣突出，在300℃環境下，工業純鈦板的抗拉強度仍能保持室溫的80%以上，TC4鈦合金板更是在500℃以下能維持穩定的力學性能，適用于航空發動機、高溫壓力容器等高溫服役場景。此外，鈦板的疲勞性能與斷裂韌性也不容忽視，工業純鈦板的疲勞極限約為140-200MPa，經過表面強化處理（如噴丸）后可提升30%以上；其斷裂韌性KIC值約為50-80MPa·m^(1/2)，遠超陶瓷材料，具備良好的抗沖擊能力。在實際應用中，需根據承載要求選擇合適的鈦板類型，如承力結構優先選用度鈦合金板，而需冷彎、沖壓的部件則選用高塑性的工業純鈦板。鈦合金TC12板，低溫韌性好，-196℃不脆裂，適配低溫容器制造。嘉興鈦板的市場

鈦合金TC13板，生物相容性升級，適配植入式醫療假體基材。嘉興鈦板的市場

鑄錠通常需經過2-3次重熔，避免出現偏析缺陷。熔煉完成后進入軋制工序，這是將鑄錠轉化為板材的關鍵步驟。熱軋工序需在800-1000℃的高溫下進行，此時鈦的塑性提升，可通過多道次軋制將鑄錠逐步軋薄至預定厚度的1.2-1.5倍，軋制過程中需控制軋制速度（通常0.5-2m/s）與壓下量（每道次5%-15%），防止出現裂紋。熱軋后需進行酸洗處理，用氫氟酸與硝酸的混合溶液去除表面氧化皮，同時細化表面粗糙度。對于精度要求高的鈦板，還需進行冷軋加工，在室溫下通過精密軋機進一步減薄，冷軋壓下量通常控制在10%-30%，每道冷軋后需進行退火處理，在真空或惰性氣體保護下加熱至500-700℃嘉興鈦板的市場

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