鍍鈦先端絲攻的加工適配性：鍍鈦先端絲攻在處理鋁合金、銅等有色金屬時，展現出良好的適配性。這類有色金屬質地較軟，加工時容易出現粘刀現象，而鍍鈦涂層的低摩擦特性減少了與材料的粘連，避免了螺紋表面出現毛刺或劃痕。先端排屑結構與大容量排屑槽的配合，能在連續加工過程中及時將細碎切屑排出，保持螺紋表面的整潔度。數控磨制的刃口角度經過針對性優化，在切削鋁合金時，刃口的鋒利度可降低材料因擠壓產生的變形，尤其適合對表面光潔度有一定要求的通孔加工場景，如汽車發動機缸體的鋁制螺紋孔加工，能滿足裝配時的密封和連接需求。蘇氏鍍鈦螺旋絲攻，采用高鈷高速鋼材質，工業級鍍鈦涂層使得絲功更耐磨耐用，適合加工不銹鋼等難加工材料。福建全磨絲錐

想解決不銹鋼加工中絲攻易斷、效率低下的問題？蘇氏 TiCN 螺旋絲攻是不失為一種好的方案。含鈷高速鋼材做為基體提升蘇氏 TiCN 螺旋絲攻的整體強度，TiCN 涂層增強表面硬度與潤滑性，能夠確保蘇氏 TiCN 螺旋絲攻在高負荷切削下產生的切屑能夠順利排屑并且長時間保持絲攻的性能。蘇氏 TiCN 螺旋絲攻的刃口經數控精密磨制，使得刃口鋒利，能夠在長時間加工一些難加工材料下仍能切入輕快，蘇氏 TiCN 螺旋絲攻切削速度相比下其他普通絲攻提升 30% 以上。蘇氏 TiCN 螺旋絲攻的螺旋槽排屑設計科學，能夠將碎屑排出，避免二次摩擦，大幅降低絲攻折斷的概率，實現蘇氏 TiCN 螺旋絲攻在連續加工下也能保持出色的性能。
TICN絲錐品牌推薦在加工硬度較高的一些難加工材料時，蘇氏TiCN絲攻的材質與涂層優勢能夠，使得絲攻輕松加工一些難加工材料。

數控磨制的尺寸精度：數控精密磨制工藝確保了蘇氏絲錐的尺寸精度偏差處于較小范圍。絲攻的大徑、中徑、小徑均經過三次以上的精密校準，加工后的尺寸誤差可在 0.01mm 以內，遠低于行業常規的 0.03mm 標準。這種高精度使得加工出的螺紋與標準螺栓配合時，間隙均勻，避免出現過松或過緊的情況，而導致滑牙的現象。在精密儀器的連接部位加工中，如光學設備的微調機構螺紋，尺寸高精度的能保證螺紋在長期使用過程中不會因間隙過大產生晃動，影響儀器的測量精度。數控磨制還保證了蘇氏絲錐刃口的對稱度，使得在切削過程中各刃瓣受力均勻，進一步提升了螺紋的一致性，滿足批量生產中零件的互換性要求。

絲錐的表面處理技術是提高其切削性能和使用壽命的重要手段。通過表面處理，可以改善絲錐的表面硬度、耐磨性、抗粘附性和耐腐蝕性等性能。常見的絲錐表面處理技術包括涂層處理、氮化處理、鍍鈦處理等。涂層處理是目前應用比較廣的絲錐表面處理技術之一。涂層可以在絲錐表面形成一層硬度高、耐磨性好的薄膜，有效提高絲錐的切削性能和使用壽命。常見的涂層材料有 TiN（氮化鈦）、TiCN（碳氮化鈦）、TiAlN（鋁氮化鈦）、CrN（氮化鉻）等。不同的涂層材料具有不同的性能特點，適用于不同的加工材料和加工條件。例如，TiN 涂層具有較高的硬度和良好的抗粘附性，適用于加工鋁合金、銅合金等有色金屬；TiAlN 涂層具有優異的熱穩定性和抗氧化性，適用于高速切削和難加工材料的加工。蘇氏TiCN絲攻的TiCN 涂層具有高溫穩定性，在高速切削產生大量熱量時，能夠阻隔熱量，避免絲攻因過熱而軟化。

氮化鈦螺旋絲攻：基于含鈷高速鋼的氮化鈦螺旋絲攻，具備較好的耐磨與耐用特性。螺旋槽設計使得排屑順暢，切屑能夠在切削過程中迅速排出工件，減少切屑堵塞的可能性。氮化鈦的高硬度涂層可增強絲攻的表面硬度，提高其抗粘附性能，使切削過程更加順利，降低切削力，有助于提高加工效率。刃口經過數控精密磨制，能夠應對不銹鋼等難加工材料。這種絲攻適用于多種加工場景，尤其是對排屑要求較高的盲孔和特定通孔加工，能夠發揮出其優勢。絲錐的刃口鋒利度對攻絲力和螺紋表面質量有影響，新絲錐使用前可進行適當的刃口鈍化處理，以提高抗崩刃力。涂層絲錐規格

在高溫加工環境中，TiCN 涂層的耐高溫特性能夠保護絲攻基體不受損傷，保持絲攻的性能，確保螺紋加工質量。福建全磨絲錐

擠壓絲錐適用于延展性好的材料，如鋁、銅、低碳鋼、不銹鋼等。這些材料在受到擠壓時能夠發生塑性變形而不破裂，從而形成完整的螺紋。擠壓絲錐的加工優勢主要體現在以下幾個方面：① 螺紋強度高：擠壓絲錐加工出的螺紋由于材料纖維未被切斷，而是被連續地擠壓在一起，因此螺紋的強度比切削絲錐加工出的螺紋高 30%~50%。② 表面質量好：擠壓過程中，材料表面被擠壓得更加致密，表面粗糙度低，抗疲勞性能和耐腐蝕性強。③ 無切屑產生：擠壓絲錐加工時不產生切屑，避免了切屑堵塞和排屑困難的問題，特別適用于盲孔和深孔加工。④ 加工效率高：擠壓絲錐的切削力小，可采用較高的切削速度和進給量，加工效率比切削絲錐提高 30%~50%。⑤ 刀具壽命長：擠壓絲錐的磨損主要是由于摩擦引起的，而不是切削力，因此刀具壽命比切削絲錐長 2~3 倍。擠壓絲錐的缺點是對材料的延展性要求較高，不適用于脆性材料；同時，擠壓絲錐的成本相對較高，需要對應的設備和工藝支持。福建全磨絲錐