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氣密性測試系統通過高精度檢測確保空調無泄漏隱患，為新能源車空調安全運行保駕護航。系統采用差壓法檢測技術，配備進口高精度壓力傳感器，年漂移量≤0.1% FS，可檢測低至 0.1ml/min 的泄漏率。測試工裝采用四缸同步驅動快速夾緊機構，3 秒內完成空調總成的定位與密封，夾緊力均勻分布，避免工件變形。測試回路采用多通道設計，可同時檢測蒸發器腔、冷凝器腔等多個腔體，每個通道可以單獨控制壓力（5-50kPa 可調）與保壓時間。創新采用階梯式升壓策略與溫度補償算法，消除環境溫度變化對檢測結果的影響，確保測量準確性。系統自動計算泄漏率并與預設閾值對比，合格產品自動打印帶二維碼的測試報告，不合格產品標記缺...

該 HVAC 汽車空調智能裝配檢測產線專為新能源車設計，關鍵傳送系統采用倍速鏈自動傳送技術，為全流程高效運轉奠定基礎。倍速鏈由特制鏈條、驅動裝置及支撐導軌組成，通過鏈條與工裝板的摩擦傳動實現工件輸送，其 “倍速” 特性體現在鏈條運行速度與工裝板移動速度的差值上，可根據工位需求靈活調節傳送效率。工裝板上集成高精度定位銷與傳感器，確保空調總成在各工位準確停靠，定位誤差≤±0.5mm。當工件到達工位時，氣動阻擋器自動升起固定工裝板，完成操作后快速放行，整個傳送過程響應時間＜0.3 秒。配合產線節拍優化算法，倍速鏈可動態調整運行速度，在保證各工位充足操作時間的同時，實現 CT 時間＜65S 的高效目標...

倍速鏈自動傳送系統的鏈條潤滑采用智能噴油裝置，通過傳感器實時監測鏈條運行狀態與環境濕度，自動調節噴油頻率與油量，確保潤滑效果的同時避免油脂浪費與污染。噴油裝置的噴嘴采用精密霧化設計，油脂霧化顆粒直徑≤50μm，能均勻附著在鏈條關節處，減少摩擦損耗。系統配備鏈條磨損檢測傳感器，通過激光測量鏈條節距變化，當磨損量超過 0.5mm 時自動提醒維護更換，延長鏈條使用壽命至 100 萬次循環以上。工裝板的定位銷采用耐磨合金材料，硬度達 HRC60 以上，配合自清潔結構，防止碎屑堆積影響定位精度。傳送系統的電氣柜采用防塵散熱設計，內部安裝溫濕度傳感器與自動散熱風扇，當溫度超過 40℃時自動啟動散熱，確保電...

自動涂油系統為空調關鍵部件提供均勻可靠的潤滑與密封保障，采用全自動化控制確保涂油質量一致性。系統配備伺服驅動的多軸運動平臺與精密計量泵，涂油量控制精度達 ±0.01ml，可根據不同部件需求靈活切換非接觸式噴射與接觸式涂抹兩種方式。涂油前，激光輪廓傳感器快速掃描工件待涂區域，生成三維輪廓數據，系統據此自動規劃涂油軌跡，軌跡由 CAD 模型直接導入，確保與設計要求完全一致。針對密封圈安裝槽等精細部位采用微量噴射技術，軸承等轉動部件則通過接觸式涂抹保證整體覆蓋。油溫通過 PID 調節器準確控制在 25±2℃，避免溫度變化導致的油脂粘度波動。涂油噴嘴采用防滴漏設計，涂覆完成后立即啟動熱風干燥裝置，防止...

倍速鏈自動傳送系統的鏈條潤滑采用智能噴油裝置，通過傳感器實時監測鏈條運行狀態與環境濕度，自動調節噴油頻率與油量，確保潤滑效果的同時避免油脂浪費與污染。噴油裝置的噴嘴采用精密霧化設計，油脂霧化顆粒直徑≤50μm，能均勻附著在鏈條關節處，減少摩擦損耗。系統配備鏈條磨損檢測傳感器，通過激光測量鏈條節距變化，當磨損量超過 0.5mm 時自動提醒維護更換，延長鏈條使用壽命至 100 萬次循環以上。工裝板的定位銷采用耐磨合金材料，硬度達 HRC60 以上，配合自清潔結構，防止碎屑堆積影響定位精度。傳送系統的電氣柜采用防塵散熱設計，內部安裝溫濕度傳感器與自動散熱風扇，當溫度超過 40℃時自動啟動散熱，確保電...

倍速鏈自動傳送系統的工裝板定位檢測采用光電傳感器與機械限位組合方式，當工裝板到達指定工位時，光電傳感器首先觸發信號，機械限位隨后準確·鎖止，雙重保障定位精度≤±0.1mm。工裝板表面安裝高耐磨聚乙烯墊塊，硬度達 Shore D 60 以上，可承受 10 萬次以上撞擊而無明顯磨損，延長使用壽命。系統配備斷鏈檢測裝置，通過速度傳感器實時監測鏈條運行狀態，當檢測到鏈條斷裂或打滑時，立即停機并發出報警，防止工裝板墜落造成設備損壞。傳送系統的驅動軸采用合金鋼材，經過調質處理，硬度達 HB 250-300，確保在高負載下不易變形，傳動效率保持在 95% 以上。電氣控制系統采用冗余設計，關鍵控制模塊如 PL...

噪音測試工序的聲學測量分析軟件具備實時頻譜分析功能，可同時顯示 1/1、1/3、1/12 倍頻程頻譜圖，采樣數據更新率達 10 次 / 秒，便于觀察噪音隨時間的變化趨勢。系統支持聲壓級、聲功率級、A 計權聲壓級等多種聲學參數的同步測量，測量范圍覆蓋 20dB-140dB，精度等級達 1 級，滿足汽車行業嚴苛的測量要求。測試艙內安裝空調工況模擬裝置，可調節測試環境的溫度（-10-50℃）與濕度（20-90% RH），模擬新能源車在不同氣候條件下的使用場景，整體評估空調的噪音性能。麥克風校準采用標準聲源定期校準，校準周期可設置為每天或每周，校準過程自動完成并生成校準報告，確保測量數據的準確性與溯源...

氣密性測試系統的控制單元采用 32 位高性能微處理器，運算速度達 100MIPS，可同時處理 8 路測試通道的數據，確保多腔體同時檢測時的精度與效率。壓力調節采用比例閥 + 精密減壓閥組合，控制精度達 ±0.1kPa，可實現從低壓到高壓的平滑過渡。測試程序支持多階段保壓設置，如先以 10kPa 保壓 5 秒，再升至 30kPa 保壓 10 秒，檢測不同壓力下的密封性能。系統具備泄漏率自動計算與溫度補償功能，根據理想氣體狀態方程，自動修正環境溫度（-10-50℃）與大氣壓（86-106kPa）變化對檢測結果的影響，補償精度達 ±0.5Pa。測試數據存儲采用固態存儲器，容量達 128GB，可保存至...

該 HVAC 汽車空調智能裝配檢測產線的倍速鏈自動傳送系統是實現高效生產的關鍵基礎，專為新能源車空調多樣化裝配需求設計。系統采用特制鏈條與精密導軌組合，鏈條抗拉強度≥1000N，可承受極限工裝板負載 50kg，確保長期穩定運行。傳送速度實現 0.5-5m/min 無級調速，通過變頻驅動技術實現啟動與停止過程的平穩無沖擊，有效減少工件在傳送中的晃動。工裝板采用模塊化設計，底部安裝耐磨滑塊，與導軌摩擦系數≤0.02，配合 “機械定位 + 視覺校準” 雙重定位機制，使得定位誤差≤±0.1mm。鏈條張緊裝置配備彈簧式自動補償結構，持續保持張緊力，減少人工維護頻次。系統分布多個緊急停止按鈕，配合氣動阻擋...

噪音測試工序的聲學測量分析軟件具備實時頻譜分析功能，可同時顯示 1/1、1/3、1/12 倍頻程頻譜圖，采樣數據更新率達 10 次 / 秒，便于觀察噪音隨時間的變化趨勢。系統支持聲壓級、聲功率級、A 計權聲壓級等多種聲學參數的同步測量，測量范圍覆蓋 20dB-140dB，精度等級達 1 級，滿足汽車行業嚴苛的測量要求。測試艙內安裝空調工況模擬裝置，可調節測試環境的溫度（-10-50℃）與濕度（20-90% RH），模擬新能源車在不同氣候條件下的使用場景，整體評估空調的噪音性能。麥克風校準采用標準聲源定期校準，校準周期可設置為每天或每周，校準過程自動完成并生成校準報告，確保測量數據的準確性與溯源...

自動涂油系統的涂油程序采用圖形化編程界面，操作人員可通過拖拽軌跡模塊快速生成涂油路徑，無需專業編程知識，新程序調試時間縮短至 30 分鐘以內。系統內置涂油工藝知識庫，存儲不同材質、不同工況下的涂油參數，如橡膠密封圈的涂油量建議值為 0.05-0.1ml / 處，金屬軸承的涂油厚度建議值為 10-20μm，操作人員可直接調用并根據實際情況微調。涂油機器人配備教導盒，支持手動示教功能，對于復雜不規則的涂油區域，可通過手動拖動機器人末端進行軌跡示教，示教精度達 ±0.05mm。設備安裝能源監控模塊，實時記錄涂油過程中的能耗數據，分析不同產品的涂油能耗差異，優化能源使用效率，相比傳統涂油設備能耗降低 ...

視覺外觀檢測系統的相機采用全局快門技術，可在 10μs 內完成整幅圖像曝光，避免運動模糊，確保高速傳送下的圖像清晰度。光源控制器具備自適應調光功能，根據工件表面反光強度自動調節光源亮度，調節范圍 0-100%，確保圖像對比度穩定。系統軟件具備缺陷樣本管理功能，可自動分類存儲不同類型的缺陷圖像，如劃痕、凹陷、色差等，形成缺陷樣本庫，用于新員工培訓與算法優化。設備安裝遠程監控攝像頭，管理人員可通過網絡實時查看檢測過程與結果，遠程指導操作人員處理異常情況。檢測數據通過接口與 ERP 系統對接，自動更新產品外觀質量數據，為生產計劃調整與成本核算提供依據。線束工位電子看板，實時更新裝配工藝。中山附近哪里...

MES 系統集成實現產線全流程數字化管控，構建 “人、機、料、法、環” 一體化管理平臺。系統通過工業以太網實時采集各工位數據，傳輸延遲＜100ms，采用邊緣計算技術在產線節點完成數據預處理，提升響應速度。生產計劃模塊根據訂單優先級自動排程，動態調整工位節拍，確保 CT 時間穩定＜65S，當出現瓶頸工位時自動預警并優化資源分配。質量追溯模塊通過工件編碼，可追溯從原材料到成品的全生命周期數據，包括操作人員、設備參數、檢測結果等。設備管理模塊建立數字孿生模型，實時監控溫度、振動等參數，通過大數據分析預測故障風險，將月停機時間控制在＜2 小時。系統支持三維可視化監控與多語言操作界面，自動生成產量、質量...

自動涂油系統為空調關鍵部件提供均勻可靠的潤滑與密封保障，采用全自動化控制確保涂油質量一致性。系統配備伺服驅動的多軸運動平臺與精密計量泵，涂油量控制精度達 ±0.01ml，可根據不同部件需求靈活切換非接觸式噴射與接觸式涂抹兩種方式。涂油前，激光輪廓傳感器快速掃描工件待涂區域，生成三維輪廓數據，系統據此自動規劃涂油軌跡，軌跡由 CAD 模型直接導入，確保與設計要求完全一致。針對密封圈安裝槽等精細部位采用微量噴射技術，軸承等轉動部件則通過接觸式涂抹保證整體覆蓋。油溫通過 PID 調節器準確控制在 25±2℃，避免溫度變化導致的油脂粘度波動。涂油噴嘴采用防滴漏設計，涂覆完成后立即啟動熱風干燥裝置，防止...

氣密性測試系統的壓力傳感器采用絕壓傳感器，測量范圍 0-100kPa，精度達 ±0.05% FS，不受環境大氣壓變化影響，確保測量數據準確。測試管路采用食品級硅膠管，耐溫范圍 - 40-120℃，不易老化且密封性好，使用壽命達 10 萬次以上。系統具備測試流程自定義功能，操作人員可根據產品特性設置充壓、保壓、檢測等階段的時間與壓力參數，保存為測試配方，切換產品時直接調用，減少參數設置時間。設備安裝節能模式，當閑置時間超過 10 分鐘時自動進入低功耗狀態，能耗降低 50% 以上，重新啟動后 30 秒內恢復正常工作狀態。測試不合格產品的缺陷位置通過激光打標機標記在產品表面，標記清晰持久，便于返工人...

視覺引導機器人螺釘鎖付系統的視覺處理單元采用高性能工業計算機，搭載圖像加速芯片，可在毫秒級時間內完成復雜圖像處理算法。系統具備自適應照明調節功能，根據工件表面反光特性自動調整光源亮度與色溫，確保在金屬、塑料等不同材質表面都能獲得清晰圖像。機器人運動控制系統采用先進的軌跡規劃算法，可實現連續平滑的運動路徑，減少加減速沖擊對鎖付精度的影響，重復定位精度達 ±0.02mm。智能電批內置高精度扭矩傳感器，采樣頻率達 1kHz，能實時捕捉鎖付過程中的扭矩變化曲線，通過分析曲線特征識別潛在的螺紋損傷問題。系統建立螺釘參數數據庫，存儲不同規格螺釘的鎖付扭矩、轉速等參數，切換產品時自動調用，無需人工調試，同時...

該 HVAC 汽車空調智能裝配檢測產線專為新能源車設計，關鍵傳送系統采用倍速鏈自動傳送技術，為全流程高效運轉奠定基礎。倍速鏈由特制鏈條、驅動裝置及支撐導軌組成，通過鏈條與工裝板的摩擦傳動實現工件輸送，其 “倍速” 特性體現在鏈條運行速度與工裝板移動速度的差值上，可根據工位需求靈活調節傳送效率。工裝板上集成高精度定位銷與傳感器，確保空調總成在各工位準確停靠，定位誤差≤±0.5mm。當工件到達工位時，氣動阻擋器自動升起固定工裝板，完成操作后快速放行，整個傳送過程響應時間＜0.3 秒。配合產線節拍優化算法，倍速鏈可動態調整運行速度，在保證各工位充足操作時間的同時，實現 CT 時間＜65S 的高效目標...

流量測試系統的風道壓力傳感器采用高精度絕壓傳感器，測量范圍 0-10kPa，精度達 ±0.1% FS，可捕捉微小的壓力變化。系統具備自動風門調節功能，通過伺服電機控制風門開度，模擬不同車廂內的風道阻力變化，調節精度達 0.1°，實現更真實的工況模擬。測試軟件內置風道性能分析模塊，可自動計算送風均勻性、能量損失等指標，生成風道性能評價報告，當某項指標不達標時，自動標記問題區域并給出改進建議，如增大某段風道截面積、優化導流結構等。為滿足快速檢測需求，系統開發了快速測試模式，通過預設關鍵測試點，將測試時間從標準模式的 45 秒縮短至 25 秒，同時保持檢測精度不變，大幅提升測試效率，支撐產線的高速節...

倍速鏈自動傳送系統的鏈條潤滑采用智能噴油裝置，通過紅外傳感器檢測鏈條運行狀態，當累計運行 100 小時或檢測到潤滑不足時自動啟動噴油，噴油劑量精確控制在 0.5ml / 節，避免油脂浪費與污染。鏈條導軌采用鋁合金材質，經過陽極氧化處理，表面硬度達 HV150 以上，耐磨性提升 30%，使用壽命延長至 5 年以上。系統設置多組光電傳感器，實時監測工裝板位置與數量，當檢測到工裝板堆積或缺料時，自動調節上下游傳送速度，實現動態平衡。控制程序內置故障自診斷模塊，可識別電機過載、傳感器異常等 20 余種常見故障，通過人機界面顯示故障代碼與排除指南，平均故障排除時間縮短至 10 分鐘以內。為適應新能源車空...

噪音測試工序的隔音艙內壁采用楔形消聲結構，對 200-10000Hz 頻率的噪音吸收系數達 0.9 以上，確保測試環境的低背景噪音水平。艙內安裝氣流靜音裝置，將測試所需的氣流擾動噪音控制在 20dB 以下，避免對空調運行噪音產生干擾。測試數據采集采用 24 位高精度聲卡，動態范圍達 120dB，可捕捉微弱的異響信號。系統開發了 AI 噪音分類模型，通過機器學習識別風機噪音、電機噪音、氣流噪音等不同類型的噪音特征，自動判斷噪音是否符合標準，并分析超標原因，如葉輪不平衡、風道設計缺陷等。測試報告包含噪音頻譜圖、聲壓級曲線、噪音源定位圖等多維數據，支持 PDF、Excel 等多種格式導出，為設計部門...

MES 系統的能源管理模塊實時監測產線的 electricity、壓縮空氣、水資源消耗，通過智能電表、氣表等采集數據，精度達 ±0.5%，生成能耗分析報表，識別能耗高峰與浪費點，提出節能建議，如優化設備運行時間、調整空調溫度等，使產線單位能耗降低 15% 以上。系統具備生產異常閉環管理功能，當出現質量異常、設備故障等問題時，自動生成異常處理單，通過移動端推送至責任人員，記錄處理過程與結果，確保每個異常都得到跟蹤解決，異常關閉率達 100%。數據備份采用本地 + 云端雙重備份策略，本地備份每小時自動進行，云端備份每天同步一次，確保數據安全不丟失。系統支持與客戶供應鏈系統對接，自動推送生產進度與完...

MES 系統的物料管理模塊采用先進的物料需求計劃（MRP）算法，根據生產計劃與物料清單（BOM）自動計算所需物料數量與到貨時間，生成物料采購計劃，確保生產物料準時供應且庫存合理。系統與倉庫管理系統（WMS）無縫對接，實時獲取物料庫存數據，當物料入庫或出庫時自動更新庫存信息，實現物料管理。生產異常管理模塊采用流程化處理機制，當產線出現設備故障、質量異常等問題時，系統自動生成異常處理單，通知相關責任人處理，并跟蹤處理進度直至問題解決，異常處理閉環率達 100%。系統具備數據備份與恢復功能，采用本地備份與云端備份雙重策略，確保生產數據不會丟失，備份數據可在 10 分鐘內完成恢復，保障系統連續穩定運行...

電性功能測試平臺的信號采集模塊采用 16 位高精度 ADC，采樣率達 1MHz，可捕捉空調電氣信號的瞬態變化，如壓縮機啟動時的電流沖擊波形。測試軟件內置電氣參數標準庫，包含不同品牌、型號空調的電氣性能標準值，測試時自動調用對應標準進行比對判定，減少人工判斷誤差。平臺配備高溫測試箱，可將測試環境溫度控制在 - 40-85℃范圍內，模擬新能源車在極端氣候條件下的使用場景，測試空調電氣系統的穩定性。安全聯鎖裝置確保測試箱門關閉后才能啟動測試，防止高溫或高壓對操作人員造成傷害。測試完成后，系統自動生成電氣性能曲線，如電壓 - 電流曲線、功率 - 頻率曲線等，直觀展示空調電氣性能特性，為產品改進提供可視...

MES 系統的物料管理模塊采用先進的物料需求計劃（MRP）算法，根據生產計劃與物料清單（BOM）自動計算所需物料數量與到貨時間，生成物料采購計劃，確保生產物料準時供應且庫存合理。系統與倉庫管理系統（WMS）無縫對接，實時獲取物料庫存數據，當物料入庫或出庫時自動更新庫存信息，實現物料管理。生產異常管理模塊采用流程化處理機制，當產線出現設備故障、質量異常等問題時，系統自動生成異常處理單，通知相關責任人處理，并跟蹤處理進度直至問題解決，異常處理閉環率達 100%。系統具備數據備份與恢復功能，采用本地備份與云端備份雙重策略，確保生產數據不會丟失，備份數據可在 10 分鐘內完成恢復，保障系統連續穩定運行...

噪音測試工序的隔音艙內壁采用楔形消聲結構，對 200-10000Hz 頻率的噪音吸收系數達 0.9 以上，確保測試環境的低背景噪音水平。艙內安裝氣流靜音裝置，將測試所需的氣流擾動噪音控制在 20dB 以下，避免對空調運行噪音產生干擾。測試數據采集采用 24 位高精度聲卡，動態范圍達 120dB，可捕捉微弱的異響信號。系統開發了 AI 噪音分類模型，通過機器學習識別風機噪音、電機噪音、氣流噪音等不同類型的噪音特征，自動判斷噪音是否符合標準，并分析超標原因，如葉輪不平衡、風道設計缺陷等。測試報告包含噪音頻譜圖、聲壓級曲線、噪音源定位圖等多維數據，支持 PDF、Excel 等多種格式導出，為設計部門...

流量測試系統的風機控制采用矢量變頻技術，可實現風機轉速 0-3000rpm 無級調節，調節精度達 ±1rpm，確保風量控制準確性。風道內安裝氣流可視化裝置，通過煙霧發生器與高速相機觀察氣流流動狀態，直觀分析風道內的氣流分布與渦流情況，為風道結構優化提供直觀依據。系統軟件具備數據曲線擬合功能，可根據實測數據自動擬合風量 - 風壓特性曲線，預測不同工況下的空調送風性能，減少測試次數與成本。測試平臺配備能源回收裝置，將測試過程中的風能部分回收轉化為電能，節能率達 10-15%。設備采用模塊化設計，各功能單元如風機、流量計、控制箱等均可拆卸更換，便于維護與升級，延長設備整體使用壽命。視覺外觀檢測 IP...

氣密性測試系統的測試接口采用快速更換模塊，不同型號產品的接口模塊通過定位槽與鎖緊旋鈕實現快速更換，更換時間＜1 分鐘，大幅縮短換型時間。系統具備多語言操作界面，支持中文、英文、德文等多種語言，界面采用圖形化設計，操作步驟清晰易懂，新操作人員經過幾小時培訓即可操作。測試數據采用加密存儲，只有授權人員通過密碼驗證后才能查看與導出數據，確保質量數據的安全性與保密性。設備安裝遠程通訊模塊，可將測試數據實時上傳至企業云端服務器，管理人員通過手機 APP 即可查看測試進度、合格率等關鍵指標，實現遠程監控與管理。系統具備故障自診斷功能，當檢測到傳感器故障、管路泄漏等問題時，自動顯示故障代碼與排除建議，平均故...

流量測試系統的風道壓力傳感器采用高精度絕壓傳感器，測量范圍 0-10kPa，精度達 ±0.1% FS，可捕捉微小的壓力變化。系統具備自動風門調節功能，通過伺服電機控制風門開度，模擬不同車廂內的風道阻力變化，調節精度達 0.1°，實現更真實的工況模擬。測試軟件內置風道性能分析模塊，可自動計算送風均勻性、能量損失等指標，生成風道性能評價報告，當某項指標不達標時，自動標記問題區域并給出改進建議，如增大某段風道截面積、優化導流結構等。為滿足快速檢測需求，系統開發了快速測試模式，通過預設關鍵測試點，將測試時間從標準模式的 45 秒縮短至 25 秒，同時保持檢測精度不變，大幅提升測試效率，支撐產線的高速節...

視覺外觀檢測工序通過多維度視覺系統實現空調總成的外觀質量全檢，杜絕外觀缺陷流入市場。檢測工位部署 4 組工業相機，分別從正面、側面、頂面及底面拍攝工件，單張圖像分辨率達 4096×3072 像素。視覺算法采用深度學習模型，經過數萬張缺陷樣本訓練，可識別劃痕（≥0.3mm）、凹陷（≥0.5mm）、色差、裝配間隙過大（≥0.2mm）等 20 余種缺陷。檢測時，工裝帶動工件旋轉 360°，確保無視覺死角，圖像采集與分析全程＜2 秒。對于疑似缺陷，系統自動標記并彈出高清圖像供人工復核，復核結果用于優化算法模型。該工序相比人工目視檢測，效率提升 5 倍，缺陷檢出率從 85% 提升至 99.9%，有效保障...

人工裝配線束工位的工作臺采用人體工學設計，臺面高度可在 750-900mm 范圍內無級調節，配合可旋轉座椅，降低操作人員的勞動強度。線束料架采用傾斜式設計，角度為 15°，使線束插頭自然朝向操作人員，減少取料時的彎腰與轉身動作。裝配指導系統采用雙目 AR 眼鏡，將裝配指引直接疊加在工件上，操作人員無需頻繁低頭查看圖紙，視線始終保持在工作區域，裝配效率提升 20%。工位設置智能料盒，當取用錯誤物料時，料盒會發出聲光報警并鎖定，直至放回錯誤物料并取用正確物料后解鎖。關鍵插接部位配備壓力傳感器，當插接力度達到預設閾值（5-15N）時發出提示音，確保插接到位且不損傷插頭。工作臺下方安裝廢料收集盒與工具...